En entornos de ingeniería tradicionales, los flujos de trabajo dependientes del 2D actúan como un “impuesto de fricción” sobre la innovación. Para Disa, la dependencia de la documentación manual generaba una desconexión persistente entre la oficina de ingeniería y la planta de producción, drenando capacidad técnica e introduciendo retrasos innecesarios en la cadena de suministro.
El bloqueo de la documentación
El proceso heredado estaba definido por varias limitaciones que perjudicaban la eficiencia técnica:
- Documentación manual de componentes hechos a medida: los ingenieros debían generar planos 2D exhaustivos para cada pieza personalizada después de completar el modelo CAD 3D, una tarea repetitiva que no aportaba valor añadido.
- plazos de entrega prolongados: :el aprovisionamiento a través de la red local de proveedores solía implicar una espera de entre cinco y seis semanas, un plazo cada vez más incompatible con la demanda actual de la industria automotriz.
- fragmentación de datos y pérdida de PMI (ing. Product Manufacturing Information): : existía una falta crónica de sincronización entre los datos CAD 3D y las anotaciones en 2D. La transcripción manual de tolerancias y PMI a menudo provocaba la pérdida de información crítica del diseño durante la conversión a 2D.
Escalada del riesgo empresarial
Estas limitaciones debilitaban la posición de la empresa y alteraban la cadena de valor. Los ingenieros dedicaban tiempo valioso a tareas administrativas en lugar de centrarse en la innovación y el desarrollo técnico.
Sin precios instantáneos, el equipo no podía proporcionar retroalimentación inmediata sobre costes a clientes sensibles al precio, reduciendo la competitividad.
Con el tiempo, los errores de transcripción manual se convirtieron en un riesgo claro para la calidad y el cumplimiento normativo. La pérdida de anotaciones provocó piezas descartadas y retrasos en el ensamblaje. El proceso requería un cambio estructural, no pequeños ajustes internos.
